隨著塑膠工業(yè)的發(fā)展，塑膠制品的復(fù)雜性、精度等要求愈來愈高，對塑膠模具注塑材料也提出了更高要求。
對于制造復(fù)雜、精密與耐腐蝕性的塑膠模具，可采用預(yù)硬鋼（如PMS）、耐蝕鋼（如PCR）與低碳馬氏體時效鋼（如18Ni-250），均具有較好的切削加工、熱處理與拋光性能及較高強度。
現(xiàn)根據(jù)塑膠模具注塑成型使用條件、加工方法的不同，將塑膠模具材料選擇要求大致歸納如下：
1、良好的拋光性能
高品質(zhì)的注塑制品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1-0.25的水平，光學(xué)面則要求Ra<0.01nm，型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值。為此，選用的鋼材要求材料雜質(zhì)少、組織微細均一、無纖維方向性、拋光時不應(yīng)出現(xiàn)麻點或桔皮狀缺陷。
2、良好的熱穩(wěn)定性
塑膠注射模的零件形狀往往比較復(fù)雜，淬火后難以加工，因此，應(yīng)盡量選用具有良好熱穩(wěn)定性的材料。當(dāng)塑膠模具成型加工經(jīng)熱處理后，因線膨脹系數(shù)小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織與模具尺寸穩(wěn)定，可減少或不再進行加工，即可保證塑膠模具尺寸精度與表面粗糙度要求。
3、優(yōu)良的切削加工性
大多數(shù)塑膠成型模具，除EMD加工外，還需進行一定的切削加工與鉗工修配。為延長切削刀具的使用壽命，增強切削性能，減少表面粗糙度，塑膠模具用鋼的硬度必須適當(dāng)。
4、足夠的表面硬度與耐磨性
塑膠模具的硬度通常在50-60HRC以下，經(jīng)過熱處理的模具應(yīng)有足夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛度。模具在工作中，由于塑料的填充與流動要承受較大的壓應(yīng)力與摩擦力，要求模具保持形狀精度與尺寸精度的穩(wěn)定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼材的化學(xué)成分與熱處理硬度，因此，增強模具的硬度有利于增強其耐磨性。
東莞塑膠模具廠昱卓，10專注塑膠模具注塑，現(xiàn)有雙色注塑成型機30臺，其中250噸的20臺，250噸~300噸的10臺，100噸以下的7臺；單色注塑機共25臺，其中250噸以上的10臺，180噸以下的15臺。
東莞塑膠模具廠昱卓深知品質(zhì)為生存之本，所以會對銅公，模仁等做全程三次元檢測。
